Алексей Косых: «Внедрение аддитивных технологий позволяет ежегодно экономить около двухсот миллионов рублей»

На НЛМК запущен третий промышленный принтер — под задачи, которые раньше решались внешними поставщиками. Комбинат печатает формы для стальных, чугунных и теперь медных изделий.

Установка для работы без остановки

В такой консервативной индустрии, как металлургия, тоже находится место для высоких технологий. Это вновь доказывает Новолипецкий металлургический комбинат (НЛМК). Предприятие ввело в эксплуатацию третий промышленный 3D-принтер, который занимается аддитивным производством литейных форм из песка. Эпоха, когда сломанная деталь останавливала завод на месяцы в ожидании поставки, уходит в прошлое.

Новая установка работает по струйно-порошковой технологии и предназначена для печати форм под детали из меди. Речь идёт о критически важных узлах и запасных частях для доменных печей и конвертеров — тех самых «сердец» металлургического производства, где простой обходится дороже всего.

По сути, это переход от экспериментов к промышленной стратегии. Два предыдущих принтера уже успешно трудятся в цехах НЛМК, производя формы для крупногабаритных изделий. В их «портфолио» — насосное оборудование, вагоноопрокидыватели и даже агломерационные тележки весом до 10 тонн. Теперь к ним добавился третий «коллега», специализирующийся на цветных металлах, что расширяет технологическую гибкость комбината до максимума.

Идеальные формы

За кулисами металлургического производства скрывается мир хрупкой логистики и ожидания. Поломка уникального узла — это коллапс. Раньше решение проблемы выглядело так: поиск поставщика, долгое изготовление оснастки (например, деревянной модели), отливка, механическая обработка. Месяцы простоя и миллионные убытки.

Новый 3D-принтер НЛМК рушит эту схему. Он создан для печати форм под медные детали. Медь и её сплавы широко используются в металлургии благодаря своей теплопроводности и стойкости к коррозии — идеальный материал для элементов охлаждения, фурм и других узлов доменных печей, работающих в среде высоких температур. Теперь, чтобы получить сложную медную деталь, не нужно ждать полгода. Цифровая модель загружается в принтер, и установка слой за слоем «выращивает» идеальную литейную форму из песчано-смоляной смеси. В эту форму потом заливают медь, получая на выходе готовый узел.

Как росла цифровая мышца

В 2022-м году на НЛМК открыли первый Центр 3D-печати для литейной оснастки. Тогда это казалось смелым экспериментом, но результаты превзошли ожидания: экономия на производстве форм на месте исчислялась сотнями миллионов рублей.

Далее последовало масштабирование. В 2024 году был запущен второй принтер. Номенклатура производимых деталей резко выросла. Начали печатать формы для корпусов насосов, рабочих колёс и кронштейнов.

Параллельно с запуском оборудования развивались и компетенции. Ещё в конце 2022 года комбинат запустил программу обучения сотрудников аддитивным технологиям совместно с НИТУ «МИСиС» на базе Липецкого машиностроительного колледжа. То есть параллельно с «железом» готовились и «мозги». И вот сейчас — третий этап. Запуск принтера под медные сплавы закрывает ещё одну критическую нишу — ремонт и обслуживание основных агрегатов. Объём продукции участка 3D-печати в 2024 году составлял 20 тонн, а в 2025 году он уже вышел на уровень около 50 тонн. Это более чем двукратный рост за год, который наглядно демонстрирует, что технология востребована производством.

Металл, песок и цифры

Рынок металлургии осознал силу аддитивных технологий. К примеру, в «Норникеле» тоже используют 3D-печать, отмечая, что это позволяет создавать детали дешевле оригинальных и кратно быстрее.

На ЕВРАЗ НТМК пошли ещё дальше, начав печатать детали прямо в цехах для решения локальных проблем с дефицитом запчастей. А на Череповецком меткомбинате («Северсталь») скорость изготовления литейной оснастки выросла в 4,5 раза, а стоимость инвестиций в первый принтер составила 4,3 млн рублей, что быстро окупилось ускорением ремонтов.

В мировой практике, например, на заводах ArcelorMittal в Бельгии, 3D-печать сложных деталей локально для ремонта и обслуживания уже стала стандартом. НЛМК тоже смотрит далеко вперёд. Компания поставила себе цель: к 2030 году обеспечить собственное производство более половины необходимых ремонтных деталей.